При сушке кукурузы на семена предварительный прогрев и продувка сушильных камер, дифференцированные температурные режимы и рециркуляция агента сушки могут сэкономить 25% энергоносителей и ускорить процесс сушки на 10% при полном сохранении качества посевного материала. Сушка зерновых продуктов с повышенной влажностью сопровождается расходом значительного количества тепловой энергии. Особенно большие энергозатраты возникают при сушке зерна кукурузы повышенной влажности. (Опубликовано в № 7.2011г.)
Для сушки кукурузы нужно в 1,5-2 раза больше тепла по сравнению с другими зерновыми культурами. Вследствие повышенного энергопотребления доля стоимости операции сушки в стоимости технологии послеуборочной обработки кукурузы составляет 60-70% в зависимости от начальной влажности зерна, направления его использования и конструкции зерносушилки. Больше всего тепловой энергии требуется для сушки семенной кукурузы. При выполнении этой операции придерживаются мягких температурных режимов, снижают уровень нагревания зерна, уменьшают интенсивность влагоиспарения и тщательно следят за состоянием зерновки во избежание появления внутренней трещиноватости. Соблюдение технологических требований должно обеспечить получение качественного семенного материала, однако все эти операции сопровождаются увеличением затрат энергии. Основным способом сушки семян кукурузы считается подсушивание зерна в початках в камерных сушилках периодического действия при следующих типовых условиях: температурный режим агента сушки -35-50 °С в зависимости от влажности зерна, последовательная продувка камер, ритмичный график работы сушилки и реверсирования (когда проходит половина времени сушки в каждой камере). Нормированным является также потребление тепла в виде расходов условного топлива, которые не должны превышать 3,36 кг на один тонно-процент влаги. В пересчете на плановую тонну максимальный расход условного топлива составляет 22-23 кг, то есть на испарение 1 кг влаги расходуется 8,56 МДж тепла. Исходя из этого КПД камерных сушилок составляет 30-35% от теоретически возможного, а шахтных зерносушилок - 55-60%. Благодаря новым приемам сушки семенной кукурузы (в том числе разработанных экспериментальным путем) можно существенно снизить затраты тепловой энергии, уменьшить время сушки при полном сохранении качества семян. Такими приемами являются: предварительный прогрев початков, параллельная продувка камер, дифференцированный тепловой режим, максимально допустимая температура, реверсирование и рециркуляция агента сушки (в том числе отработанного).
В стоимости технологии послеуборочной обработки кукурузы доля стоимости сушки составляет 60-70 %
Предварительный прогрев
Предварительный прогрев кукурузы основан на использовании повышенной температуры агента сушки на первом этапе сушки, поскольку зародыш семени, погруженный в стержень початка, нагревается медленно. Опытами установлено, что за счет прогрева початков при температуре 50 °С на 7 часов сокращается время их сушки, на 10,9% увеличивается скорость влагоотдачи зерна, на 22,5% повышается производительность сушилки по сравнению с контролем -типовой технологией сушки в обычном режиме (табл. 1). Заметим, что при прогревании початков температура в насыпи не превышала 39 °С, а температура зерна - 35 °С, поэтому качество семян сохранялось: показатели лабораторной и полевой всхожести, а также урожайности были аналогичны показателям, полученным при обычном режиме сушки по типовой технологии. Наиболее эффективным является прогревание початков в сушилках с небольшим количеством камер (2-4 камеры, иногда до 6). В этом случае прогрев початков совпадает с началом их сушки, что позволяет применять оптимальные тепловые режимы в зависимости от влажности зерна. Другим вариантом является прогревание початков, которые находятся в бункерах временного хранения. Здесь работает единая система «бункер - сушилка», которая функционирует постоянно по мере завершения сушки в камерах и их загрузки нагретыми вилками из бункера. Прогревание початков в бункере осуществляется посредством отработанного теплоносителя, который в опытах имел температуру 30-40 °С, относительную влажность 28-70%. Масса початков в бункере - 150 т. В течение 30-часового нагрева и подсушки початков в бункере влажность зерна снизилась на 6%, а стержней - на 4%.
Недостатки предварительного прогрева
Предварительный прогрев початков в системе «бункер-сушилка» имеет положительное влияние на технико-экономические показатели работы сушилки: сокращение продолжительности сушки кукурузы на 11 часов, повышение производительности сушильных камер на 11,2%, сохранение высокого качества семян. Однако были выявлены и некоторые недостатки при осуществлении этих работ, а именно потребовалось провести капитальное переоборудование бункера, его герметизацию и соединить бункер с сушилкой. Кроме того, усложнился процесс выгрузки початков из бункера, а зерно в разных слоях насыпи подсушивалось неравномерно.
Параллельная схема продувки камер
Следует отметить, что технико-экономические показатели работы сушилки зависят также от схемы продувки сушильных камер. В качестве типовой рекомендуется последовательная схема, когда агент сушки подается в первую группу камер, где сушка заканчивается, затем он выходит со второй группы камер, которые находятся в начале сушки. При такой схеме агент сушки максимально увлажняется и отрабатывается, поэтому теоретически считается, что его тепловой потенциал используется наиболее эффективно. Однако на практике получается несколько иной результат - снижается сушильная способность воздуха и скорость отдачи влаги зерном во второй группе камер, возрастает аэродинамическое сопротивление в воздушной сети, увеличивается общая продолжительность сушки. Кроме того, при последовательной схеме очень трудно придерживаться основного условия - ритмичной работы камер, а также оптимального соотношения между различными группами камер. Поэтому для улучшения условий продувки в опытах применяли параллельную схему подачи агента сушки, он поступал во все камеры одновременно. При такой схеме увеличилась производительность камеры на 14,8% и улучшились посевные качества семян по сравнению с последовательной схемой (табл. 2). Типовые температурные режимы сушки кукурузы, которые применяют на практике, были разработаны теоретически исходя из характеристики динамики термостойкости семян. Максимально допустимые температуры при этом были установлены с учетом продолжительности нагрева зерна и влажности, которая закономерно снижается. Опыты показали, что такой теоретический подход не соответствует особенностям практики сушки зерна семенной кукурузы в производственных условиях. Во-первых, согласно расчетам разница по температуре между агентом сушки и зерном составляет 4 °С, однако на практике получаются несколько иные результаты. Во-вторых, основные параметры сушки - влажность, температура нагрева зерна и скорость фильтрации агента сушки характеризуются неодинаковыми показателями в разных слоях насыпи початков. В-третьих, скорость отдачи влаги зерном также отличается и зависит от физико-механических и теплофизических свойств початка и зерновки. Кроме того, необходимо учитывать неадекватную термостойкость семян в зависимости от его сортовых особенностей, а также уборочной влажности и спелости.
Дифференцированный режим сушки
В случае применения дифференцированного режима сушки, предусматривающего ступенчатое или постепенное повышение температурных режимов, не было выявлено недостатков. При постепенном повышении температуры соответственно возрастала скорость подсушивания семян. Такие условия наиболее благоприятны для получения семян высокого качества. Но при постепенном повышении температуры нужно постоянно контролировать параметры сушки с помощью дистанционной термовлагометрии.
С помощью дифференцированных тепловых режимов производительность сушилки увеличивается на 20-30 % и более
При ступенчатом режиме с каждым повышением температуры ее показатели должны совпадать с уровнем влажности зерна в пограничных слоях насыпи - верхнем или нижнем в зависимости от направления продувки сушильных камер. Результативность этого режима также довольно высокая и приближается к показателям режима с постепенным повышением температур. Резерв увеличения температуры агента сушки при постепенном повышении температуры и ступенчатом режиме составляет 6-12 °С, нагрев зерна - 4-8 °С. Исследования показали, что с помощью дифференцированных режимов можно увеличить среднюю температуру сушки на 2-3 °С, повысить производительность сушильных камер на 0,5-0,6 т-% в час в расчете на 1 °С. В целом за счет дифференцированных тепловых режимов производительность сушилки увеличивается на 20-30% и более по сравнению с рекомендованными инструкцией типовыми постоянными режимами.
При этом очень важное значение имеет максимально допустимая температура агента сушки, которая в камерных кукурузосушилках связана сложной зависимостью с нагревом зерна. Зависимость определяется рядом параметров, таких как удельный расход и скорость фильтрации агента сушки в насыпи початков, объем его рециркуляции и частота реверсирования. Исследования, проведенные совместно с ОНАПТ (В. И. Алейников), показали, что температуру агента сушки можно существенно повысить за счет увеличения частоты реверсирования в момент максимального нагрева початков со стороны поступления агента в насыпь. На основе определенных параметров теплового режима - температуры агента сушки 50-55 °С при частоте реверсирования 30 мин установлено его влияние на технико-экономические показатели работы сушилки и качество семян (табл. 3). Применение интенсивных тепловых технологий увеличивает среднюю скорость сушки семян кукурузы на 20-27%, а производительность сушильной камеры -на 15-21%, а также обеспечивает высокие посевные и урожайные свойства семян по сравнению с типовым режимом. Однако отметим, что режим интенсификации можно применять только для семян гибридов кукурузы с уборочной влажностью зерна до 30-32%.
Рециркуляция отработанного агента
Существенным резервом снижения энергопотребления является также рециркуляция отработанного агента, который при выходе из сушилки может иметь высокий потенциал влагоиспарения.
Для перевода сушилки в режим рециркуляции применяли систему каналов, через которые агент сушки подавался и возвращался в обратном направлении. Наиболее эффективной оказалась двухканальная система с перекидным клапаном, позволяющая подавать отработанный агент в обратном направлении, а также менять направление продувки. Режим рециркуляции исследовали при разных способах работы сушилки: цикличном - с остановкой на загрузки и выгрузки и бесцикличном -в режиме постоянного действия.
При цикличной работе сушилки в течение первых 20-30 часов сушки отработанный агент активно насыщается влагой, при этом его относительная влажность составляет 75-100%, а температура - 15-30 °С (при подаче 40-45 °С). По истечении указанного времени относительная влажность отработанного теплоносителя составляла 60% и ниже, а температура повышалась до 30-35 °С, поэтому теплоноситель можно использовать в режиме рециркуляции. При бесцикличной работе каждое включение свежезагруженной камеры изменяло показатели отработанного агента сушки - его температура снижалась на 5-8 °С, а относительная влажность повышалась на 12-18% в зависимости от состояния початков в камерах. Такой временной период длился 5-8 часов, после чего отработанный теплоноситель имел следующие значения: относительная влажность - 50-58%, температура - 31-33 °С. Режим рециркуляции был опробован в процессе работы переоборудованной многокамерной сушилки СКПМ-18, в топливном отделении которой использовалось газообразное топливо. Влажность зерна гибридов кукурузы, а также их родительских форм составляла 30-35%, контролем служил режим сушки со свободным выходом отработанного теплоносителя. Объем отработанного агента сушки, который направляли на рециркуляцию, был в пределах 30-70% в зависимости от влажности зерна и времени сушки.
В режиме рециркуляции расход топлива снижается на 26 %
Сушка в режиме рециркуляции существенно улучшала технико-экономические показатели работы сушилки (табл. 4). Например, расход топлива снижался на 26%, электроэнергии - на 5% по сравнению с контрольным вариантом. Отработанный агент сушки практически не влиял на качество семян - их всхожесть и урожайность оставались на высоком уровне.
Снижение затрат энергии, в частности топлива, при сушке с рециркуляцией обеспечивалось за счет подачи в топливно-вентиляционное отделение сушилки подогретого воздуха. Отработанный агент сушки служил в качестве подогретого воздуха и с помощью системы каналов направлялся в сушилку. Замеры показали, что в режиме рециркуляции температура газовоздушной смеси увеличивалась на 5-12 °С в зависимости от температуры окружающего воздуха и стадии сушки. За счет этого уменьшалась подача топлива в форсунку топки. До сих пор во многих случаях для сушки семенной кукурузы по инструкции применяют энергозатратные тепловые технологии, а камерные кукурузосушилки относятся к сушильным агрегатам с низким коэффициентом полезного действия. Поэтому в целях энергосбережения и повышения производительности рекомендуется провести ряд технико-технологических мероприятий - предварительный прогрев и параллельная продувка сушильных камер, дифференцированные температурные режимы, в том числе на уровне максимально допустимых, рециркуляция агента сушки. В частности, рециркуляция агента сушки с периодическим изменением направления продувки сушильных камер заслуживает особого внимания, ведь благодаря этому экономятся энергоматериалы на 20-26%.
Николай Кирпа,
доктор сельскохозяйственных наук Институт зернового хозяйства УААН
Садовод 24
Кукуруза, несмотря на падение закупочных цен, продолжает оставаться востребованной на мировом рынке. Однако есть существенный нюанс — собранное преимущественно зимой зерно может иметь влажность до 35-40%, а базовый показатель для длительного хранения почти втрое ниже — не выше 14%.
Итак, как сделать правильный выбор модели зерносушилки , чтобы это не имело фатальных последствий для финансовых показателей всего предприятия? Предлагаем несколько конкретных рекомендаций, основанных на опыте эксплуатации этого оборудования.
В технологическом соревновании различных решений сегодня более популярны колоночные модели сушилок, предшествующие в борьбе с классическими механизмами шахтного типа. Объясняется это тем, что они более приспособлены к сушке кукурузы. И не сказать, чтобы шахтные решения были хуже или несовершенны — просто их применение по комплексу показателей становится менее выгодным для небольшого или среднего предприятия.
Ранее эти все вопросы решали с помощью гигантской «шахты»: засыпали, выставляли температуру на горелке, просушивали и высыпали. Однако далеко не всем такое техническое «чучело» по карману, как и стоимость его обслуживания. Простой из-за поломки в разгар уборки зерна для такого недешевого оборудования вообще недопустим. Колоночные сушилки в этом случае существенно выигрывают по соотношению цена-качество. Плюс они зарекомендовали себя более продуктивными в сушке зерна с повышенной влажностью, что для кукурузы скорее норма, чем исключение.
Еще одним преимуществом колоночной сушилки является возможность использовать ее модульный вариант, наращивая производительность путем приобретения дополнительных модулей. Впрочем, такой вариант подойдет только для хозяйства, которое развивается. Так как этот вариант в целом получится дороже и медлительнее, чем готовое решение.
Строя или реконструируя элеватор хозяйству нужно учитывать несколько принципиальных моментов, способных повысить его общую эффективность работы. Среди них отметим следующие:
Наличие сепаратора предварительной очистки
Идеально чистого зерна не бывает — это означает, что в сушилку вместе с зерном пшеницы, сои или кукурузы попадет мусор, зерно других культур и семян сорняков. Последнее всегда имеет высокую влажность, что затруднит процесс сушки и повлечет дополнительный расход природного газа. К тому же наличие посторонних примесей в товарном зерне уже недопустимо.
Наличие «страховочного» бункера
Классическая проблема: комбайны работают на полную мощность, грузовики сплошным потоком везут зерно для сушки, а сушилка не успевает. Или же наоборот: пауза в работе и сушилка стоит. В этом случае важно установить дополнительный бункер, в котором будет храниться необходимый для стабильной бесперебойной работы объем зерна. Благодаря ему хозяйство сэкономит на топливе, необходимом для повторного разогрева зерна, на амортизации оборудования. Вместимость бункера должна обеспечивать как минимум 6-8 часов непрерывной работы сушилки.
Режим охлаждения зерна
После просушки зерна оно может снова набрать влагу из атмосферы. Предотвратить это, а также сэкономить топливо, можно приобретя сушилку со встроенным охладителем зерна. Другой вариант — установить вспомогательный бункер охлаждения. Этим аспектом часто, к сожалению, пренебрегают руководители будущего элеватора.
Производительность норий
Следует закладывать запас прочности норий, ориентируясь на мощность сушилки. Их производительность «на бумаге» должна быть, по крайней мере, на четверть, а лучше в полтора раза выше ожидаемых потребностей вашего хозяйства в сушке зерна. Тогда производительность логистики зерна на вашем комплексе будет отвечать запланированным показателям.
Материалы для зерносушилки
Оптимальный материал, из которого изготавливается емкость для сушки кукурузы, — алюминий, точнее алюминиевый сплав. Конечно, он дороже некоторых других сплавов, но это позволяет эксплуатировать оборудование не менее 10 лет без серьезных поломок. В отличие от алюминиевого, оцинкованная сталь и другие сплавы обычно отрабатывают гораздо меньше. Причина — коррозия. Поэтому экономить на материалах, выбирая сушилку, не желательно. Дешевая конструкция прослужит не более 3-4 лет, и ремонту, вероятно, не будет подлежать.
Обеспечение потокового режима
Для этого необходимы две дополнительные нории — для загрузки / разгрузки (если режим не предусмотрен конструкцией). Это позволит организовать бесперебойную работу сушилки.
Ориентация на кукурузу
Даже если сушка конкретно кукурузы — не главное задание для будущего оборудования, которое вы планируете приобрести, в выборе характеристик следует ориентироваться прежде всего на эту культуру. Сушилка, которая прекрасно работает с «царицей полей», хорошо себя покажет и на других культурах.
Сервис как фактор стабильности
Работа сушильного оборудования требует ювелирного соблюдения сроков, поэтому особое внимание следует обращать на сервисное обслуживание каждого узла. Обычный режим работы этого оборудования в сезон: 22 ч в сутки, а фактически — работать столько, сколько потребуется. Длительная остановка в ее работе — это просто катастрофа. Именно поэтому оптимально приобрести и сушилку, и круглосуточное оперативное обслуживание как не просто бонус, а обязательное условие приобретения. Серьезный дилер сам предложит соответствующую услугу.
Мобильность: уместна и не совсем
В последнее время для мобильных сушилок слагают настоящие оды. Мол, очень удобно, потому что можно подтянуть ее туда, где она нужна, сэкономив на транспортировке зерна. Дополнительным бонусом считается заработок у соседей-фермеров.
Это верно, однако и здесь не без ложки дегтя. Во-первых, даже в мобильном варианте сушилка — это сложный дорогой механизм, который не очень любит, когда его возят туда-сюда. Рекомендуемый специалистами радиус перемещения для сушки — не более 60 км. И не очень часто. Во-вторых, рачительный хозяин, покупая сушилку, ориентируется прежде всего на собственные нужды. Ее главная задача — сушить зерно в желаемых показателях влажности, и в нужном объеме, спалив к тому же минимум энергии. Сетовать на «простои» в этом случае не приходится, ведь поездив сезон по соседям, можно остаться с кучей изношенного металлолома.
Лучше мобильный вариант подойдет объединением фермерских хозяйств или сельскохозяйственных кооперативам. Там экономически выгодно приобрести одну сушилку на всех, и логистически оправдано погонять ее по округе в радиусе не более 10-20 км.
Видео - Процесс работы зерносушилки
Насыщенный вкусом хлеб с изюмом - идеальный вариант для утреннего тоста с джемом, или приготовления с маслом и рыбой. Приготовить такой хлеб в домашних условиях не составит особого труда, но займет достаточное количество времени, так что набираемся терпения и идем готовить черный хлеб с изюмом.
Хлеб "Мариинский" с изюмом
Ингредиенты:
- ржаная мука - 300 г;
- пшеничная мука - 200 г;
- сухие инстантные дрожжи - 1 1/2 ч. ложки;
- сухая закваска - 8 г;
- солодовая смесь - 7 г;
- изюм - 1 горсть;
- кориандр - 1 ч. ложка;
- сахар - 2 ст. ложки;
- соль - 2 ч. ложки.
Приготовление
Оба вида муки просеиваем, тщательно перемешиваем и делаем в центре сухой смеси "колодец". В колодец насыпаем сухие дрожжи с солью и сахаром, а также кориандр. Учтите, что каждый из этих ингредиентов не должен соприкасается с другим. Закваску и солодовую смесь разводим водой и вливаем в центр колодца. Замешиваем эластичное тесто, подсыпая изюм в процессе вымешивания. Готовое тесто отставляем на брожение 30 минут, после чего формируем из него буханку и кладем ее в форму для выпекания. Даем тесту подняться еще 30 минут. Выпекаем хлеб 15 минут при 200 градусах, а после еще 45 минут при 180.
Чтобы приготовить такой хлеб с изюмом в хлебопечке, выберите режим "Ржаной хлеб" и "Средний" цвет корочки.
Ржаной хлеб с изюмом
Ингредиенты:
- ржаная мука - 500 г;
- пшеничная мука - 400 г;
- дрожжи сухие - 3 ч. ложки;
- изюм - 130 г;
- сухое молоко - 6 ст. ложек;
- коричневый сахар - 100 г;
- сливочное масло - 100 г;
- соль - 1 ч. ложка.
Приготовление
Заливаем дрожжи 500 мл теплой воды, разведенной с сахаром и оставляем на 10-15 минут. Муку просеиваем, с помощью венчика тщательно смешиваем с сухим молоком и солью. В центре сухой смеси делаем "колодец" и сливаем в него воду с дрожжами и растопленное сливочное масло, поверх насыпаем изюмом и приступаем к замешиванию теста.
Сначала смешиваем воду с мукой в центре колодца с помощью вилки, а после начинаем работать руками.
Тесто накрываем влажной салфеткой и оставляем в тепле для подъема на 1 час. Из подошедшего тесто формируем буханку и оставляем ее повторно подняться на 45 минут, после чего надрезаем хлеб крест на крест и смазываем водой. Посыпаем верхушку с изюмом и мукой и выпекаем при 180 градусах 1 час.
Чтобы приготовить хлеб с изюмом в мультиварке по этому рецепту, кладем тесто в чашу и включаем режим "Подогрев" на 10-15 минут при открытой крышке, после чего устройство закрываем и выставляем режим "Выпечка" на 60 минут. по истечении времени переворачиваем хлеб другой стороной и выпекаем еще 40 минут.
Изобретение относится к пищевой промышленности, а именно, к хлебопекарному производству. Состав для приготовления хлеба содержит (в кг на 100 кг готовой продукции) муку пшеничную высшего сорта - 38,0, муку пшеничную второго сорта - 22,0, муку ржаную обдирную - 30,0, солод ржаной красный - 3,0, кориандр молотый - 1, дробину пивную сырую и измельченную до частиц с размером частиц до 3 мм - 10, дрожжи прессованные - 2,0, соль - 1,8, сахар - 3,0 и масло растительное - 0,5. При этом обеспечивается обогащение хлеба пищевыми волокнами и витаминами, создание нового продукта с профилактическими свойствами, упрощение технологического цикла получения хлеба, улучшение органолептических и физико-химических показателей качества хлеба, снижение его себестоимости и расширение ассортимента сортов хлеба.
Изобретение относится к пищевой промышленности, а именно к хлебопекарному производству. В настоящее время большую важность имеет проблема пищевых волокон и витаминов в питании человека. Одним из путей решения данной проблемы является использование в пищевых продуктах в качестве источника пищевых волокон отхода пивоварения - пивной дробины.
Наиболее близким техническим решением, выбранным в качестве прототипа, является способ производства хлеба (RU 21595439 С1. 27.11.2000 г.), включающий замес теста из пшеничной муки, предварительно приготовленной опары, высушенной и измельченной пивной дробины, дрожжей, соли, сахара, воды. Перед замесом теста пивную дробину в количестве 2-3% от массы муки заваривают водой при температуре 100°С и настаивают в течение 1 часа.
Рецептура для производства хлеба по данному способу включает:
Мука пшеничная 100 кг
Пивная дробина 2-3 кг
Дрожжи прессованные 1 кг
Соль 1,8 кг
Сахар 2,7-4,0 кг
Вода 62,7 дм 3
Недостатками данной рецептуры являются отсутствие компонентов, содержащих в достаточном количестве пищевые волокна и витамины, при этом снижающих себестоимость изделия. Также для производства хлеба необходимо сушить и измельчать пивную дробину, при этом перед замесом теста перемешивают пивную дробину с сахаром и заваривают водой при 100°С и настаивают в течение 1 часа - энерго- и трудоемкий процесс.
Предлагаемое изобретение направлено на обогащение хлеба пищевыми волокнами и витаминами, создание нового продукта с профилактическими свойствами, упрощение технологического цикла получения хлеба, улучшение органолептических и физико-химических показателей качества хлеба, снижение его себестоимости и расширение ассортимента сортов хлеба.
Это достигается тем, что состав для приготовления хлеба, содержащий муку пшеничную высшего и второго сортов, муку ржаную обдирную, солод ржаной красный, дрожжи хлебопекарные прессованные, соль поваренную пищевую, сахар-песок и кориандр, дополнительно содержит сырую (влажность не более 88%) и измельченную до частиц с размером до 3 мм пивную дробину, которой заменяется 10% муки пшеничной высшего сорта (как более дорогостоящей и практически не содержащий пищевые волокна) и вдвое меньше количество солода ржаного красного, при следующем соотношении компонентов, кг на 100 кг готовой продукции:
Мука ржаная обдирная 30,0
Дробина пивная сырая 10,0
Солод ржаной красный 3,0
Соль поваренная пищевая 1,8
Сахар – песок 3,0
Кориандр молотый 1,0
Итого: 111,3
При более высокой влажности содержание основных компонентов пивной дробины (клетчатки, белка и др.) будет ниже, а следовательно, будет снижена и ее физиологическая и биологическая ценность. Если частицы дробины будут превышать 3 мм, то пористость мякиша хлеба будет значительно ниже.
Использование одного из компонентов состава хлеба пивной дробины в качества рецептурного компонента позволяет обогатить изделие пищевыми волокнами (в пивной дробине содержится 21-23% растительных волокон на сухое вещество); уменьшить вдвое содержание такого дорогостоящего компонента как солод ржаной красный (цвет мякиша хлеба при этом не изменяется, так как дробина придает изделию темный цвет), снизить себестоимость изделия и расширить ассортимент вырабатываемых сортов хлеба с профилактическими свойствами.
Стоимость сырья нового предлагаемого состава ниже стоимости сырья прототипа, так как дробины в ее в новом предлагаемом составе хлеба 10%, а не 2-3% к массе готовой продукции, а она является отходом пивоварения, а также ее вносят сырой, а не сухой в рецептуру хлеба, что ведет к снижению стоимости сырьевого набора.
Качество готовых изделий при этом по сравнению с прототипом не ухудшается, а только улучшается.
В настоящее время из патентной и научно-технической литературы не известен состав для приготовления хлеба из смеси пшеничной и ржаной муки в заявляемой совокупности признаков.
Пример производства хлеба заявляемого состава. Тесто для хлеба пшенично-ржаного с дробиной пивной готовят безопарным способом с применением заварки.
Для приготовления заварки кориандр молотый 1,0 кг, солод ржаной красный 3,0 кг, муку ржаную обдирную 30,0 кг и дробину пивную сырую 10,0 кг заливают 30,0 л горячей воды (температура 90-95°С) и тщательно перемешивают до образования однородной массы, оставляют на созревание (осахаривание) в течение 150-180 мин.
При приготовлении теста в емкость тестомесильной машины вносят созревшую заварку, муку пшеничную высшего сорта 38,0 кг, муку пшеничную второго сорта 22,0, растворы соли, сахара-песка, дрожжевую суспензию, оставшуюся по расчету воду, производят замес до получения однородной массы и оставляют для брожения на 90-120 мин. Готовность теста к разделке определяют по кислотности, предусмотренной технологическим режимом, и по органолептическим показателям.
Выброженное тесто разделывают тестоделительными машинами или вручную, тестовые заготовки укладывают в формы и направляют на расстойку, которую осуществляют в расстойных шкафах при температуре 38-40°С и относительной влажности 75-80%. Продолжительность расстойки 50-60 мин.
Выпечку производят в пекарной камере при температуре 210-220°С с пароувлажнением или без пароувлажения. Продолжительность выпечки 25-30 мин. Полученный состав для приготовления хлеба включает, кг на 100 кг готовой продукции:
Мука пшеничная высшего сорта 38,0
Мука пшеничная второго сорта 22,0
Мука ржаная обдирная 30,0
Дробина пивная сырая 10,0
Солод ржаной красный 3,0
Дрожжи хлебопекарные прессованные 2,0
Соль поваренная пищевая 1,8
Сахар – песок 3,0
Кориандр молотый 1,0
Масло растительное (для смазки форм) 0,5
Итого: 111,3
Готовые изделия имеют правильную форму; темно-коричневый равномерный цвет мякиша; структура пористости мякиша - мелкая, равномерная, тонкостенная; пористость мякиша - 65%; кислотность мякиша - 4,7 град.; влажность мякиша - 47,5%.
Хлеб характеризуется высоким содержанием необходимых витаминов, таких как B 1 - 0,55 мг; В 2 - 0,11 мг; РР - 1,16 мг. Происходит увеличение содержание пищевых волокон на 21-23% и аминокислот (содержание незаменимых аминокислот увеличивается на 25,7% и заменимых на - 21,2%).
Суточная потребность человека составляет: витамина B 1 - 0,15 мг, а у нас в предлагаемом составе хлеба - 0,55 мг.
Введение сырой пивной дробины менее чем 10 кг (10% к массе продукции) является нецелесообразным, так как увеличение доли пищевых волокон и содержания аминокислот является незначительным.
Смешение других количественных значений вводимых компонентов за границу минимальных заявленных пределов влечет за собой ухудшение качества хлеба, снижение его пищевой ценности, смещение количественных значений в сторону превышения верхнего предела неэкономично и влечет за собой усиление привкуса и запаха.
Как видно из примера конкретного выполнения использование предложенного качественного состава для приготовления хлеба в заявляемых количественных пределах позволяет достигнуть ожидаемых технических результатов:
Повышение пищевой ценности хлеба позволяет получить продукцию, обогащенную и обладающими высокими пищевыми свойствами с профилактической направленностью за счет введения сырой пивной дробины и измельченной до частиц с размером до 3 мм в количестве 10 кг (10% к массе готовой продукции), также муки ржаной обдирной в количестве 30 кг (30% к массе готовой продукции), солода ржаного красного в количестве 3 кг (3% к массе готовой продукции), кориандра молотого в количестве 1 кг (1% к массе готовой продукции).
Введение пивной дробины в предлагаемый состав хлеба обогащает его пищевыми волокнами, аминокислотами, витаминами B 1 , В 2 , PP. А так как пивная дробина является отходом пивоваренного производства, то и снижается стоимость сырьевого набора хлеба.
При введении кориандра молотого в предлагаемый состав хлеба его используют в качестве аромата, профилактических средств при заболеваниях печени и желудка.
При введении муки ржаной обдирной в предлагаемый состав хлеба, его используют в качестве источника витаминов: А, В, В 2 , В 6 , B 9 , Е, Н, РР; минералов: железа, калия, кальция, магния, натрия, серы, фосфора, алюминия, бора, марганца, меди, молибдена, фтора, хрома, цинка; клетчатки.
При введении дорогостоящего компонента - солода ржаного красного (это проросшее зерно ржи) в количестве 3% к массе готовой продукции в предлагаемый состав хлеба изменяется вдвое содержание этого дорогостоящего компонента, причем цвет мякиша хлеба не изменяется, так как дробина придает изделию темный цвет, снижается стоимость сырьевого набора хлеба.
Предлагаемый состав для приготовления хлеба содержит дробину пивную сырую и измельченную до частиц с размером до 3 мм, а в прототипе вводят пивную дробину высушенную и измельченную, то есть нет необходимости сушить и измельчать пивную дробину, не требуется дополнительно специального оборудования и специальных заводских помещений, наличие упрощение технологического цикла получения хлеба и снижение стоимости хлеба (см. пример конкретного выполнения “Пример производства хлеба”.
Готовое изделие, полученное из предлагаемого состава хлеба, обладает улучшенными органолептическими и физико-химическими показателями качества хлеба, в частности улучшение пористости мякиша (цвет мякиша - темно-коричневый, равномерный; структура пористости мякиша - мелкая, равномерная, тонкостенная; пористость мякиша - 65%, кислотность мякиша - 4,7 град; влажность мякиша - 47,5%); (см. пример конкретного выполнения “Пример производства хлеба”, описание с.4).
Преимущество заявляемого состава, по сравнению с существующим прототипом, заключается в совокупности всех существенных признаков, а именно качественного состава, обладает новизной, промышленной применимостью и расширяет номенклатуру оригинальных готовых изделий с профилактической направленностью, при сниженной себестоимости изделий, обладающих высокими органолептическими и физико-химическими показателями качества хлеба, при наличии упрощения технологического цикла получения этого изделия.
Формула изобретения
Состав для приготовления хлеба, содержащий муку пшеничную, дрожжи прессованные, соль, сахар, отличающийся тем, что он дополнительно содержит муку ржаную обдирную, солод ржаной красный, кориандр молотый, дробину пивную сырую и измельченную до частиц с размером до 3 мм, при следующем соотношении компонентов, кг на 100 кг готовой продукции:
Мука пшеничная высшего сорта 38,0
Мука пшеничная второго сорта 22,0
Мука ржаная обдирная 30,0
Дробина пивная сырая и измельченная до частиц с
размером до 3 мм 10,0
Солод ржаной красный 3,0
Дрожжи прессованные 2,0
Кориандр молотый 1,0
Масло растительное (для смазки форм) 0,5
