Рано или поздно любому предприятию требуется модернизация производства. Чаще всего это происходит в связи с расширением или необходимостью повысить общую эффективность. Однако устаревшее или подходящее к концу эксплуатации оборудование также является веским аргументом для старта реализации этого процесса.
Модернизация производства представляет собой комплексное (замена устаревших агрегатов), частичное (замена сектора) или же полное обновление систем или оснащения на предприятии. Данный процесс влечет за собой целый ряд мероприятий, среди которых большую часть занимает тщательный анализ и сбор информации. Это касается как состояния самого производства, так и изучения предложений со стороны поставщиков оборудования и услуг. В целом, в зависимости от размеров предприятия, его финансовых возможностей и планов модернизации внедрение данных мероприятий может занимать от нескольких месяцев до полутора года.
Этапы модернизации и их краткое описание
Как и любой процесс, модернизация производства имеет свои этапы. Первые три этапа напрямую связаны с анализом всей доступной информации и статистических данных. Принятие решения о модернизации происходит при условии, что для этого существуют все необходимые предпосылки, такие, как:
- необходимость увеличить производительность;
- большой процент аварийного и не поддающегося ремонту оборудования;
- недостаточная эффективность;
- большой процент устаревшего оборудования;
- планируемое расширение производства.
Выбор оборудования и поставщиков
Выбор оборудования и поставщиков также требует изучения. Это связано с тем, что от качества и характеристик оборудования зависит дальнейшая эффективность и окупаемость предприятия. Надежность поставщиков влияет на скорость процесса модернизации и её стоимость. Важно заметить, что этап поиска оборудования и поставщиков должен начинаться одновременно с рассмотрением вопроса о необходимости модернизации. Это позволит сравнить текущее положение с перспективами, которые даст новая аппаратура.
Формирование бизнес-плана поможет упорядочить весь процесс и рассчитать расходы и время окупаемости предпринятых мер.
Модернизация производства потребует привлечения кредитных ресурсов. Редко какое предприятие может позволить себе подобные мероприятия за свой счет. Тем не менее, договор с поставщиками можно заключать, не дожидаясь открытия займа, – достаточно получить подтверждение одобрения запроса от кредитора.
Самый длительный этап – это поставка оборудования. Он может занимать несколько месяцев. Как правило, его поставляют от разных производителей, которые могут находиться вдалеке от предприятия-заказчика, вплоть до другой страны и даже континента.
Монтаж происходит быстро (если говорить о крупных предприятиях – до месяца), так как ко времени прибытия оборудования предприятие уже или повышает квалификацию своего персонала, или нанимает специалистов.
Опытная эксплуатация нужна для выявления неполадок и окончательного монтажа.
Последние три этапа являются финальными стадиями, при которых оборудование проходит последние испытания и начинает работать в штатном режиме. Как правило, окончательное введение в эксплуатацию занимает до трех месяцев.
Поиск поставщиков и оборудования
ЦВК «Экспоцентр» регулярно проводит отраслевые выставки, на которых поставщики представляют свою лучшую продукцию. Подобного рода мероприятия являются отличным способом ознакомиться со всем ассортиментом и подобрать несколько вариантов поставщиков и моделей оборудования, что могли бы использоваться во время модернизации производства.
Продолжаем знакомиться с работами, связанными с эксплуатацией станков с ЧПУ с помощью материалов из учебника А.М. Гаврилина, В.И. Сотникова, А.Г. Схиртладзе и Г.А. Харламова «Металлорежущие станки» . В данной статье рассмотрим принципы модернизации станочного оборудования.
Модернизация станочного оборудования
Под модернизацией находящегося в эксплуатации оборудования понимается приведение его состояния в соответствие современным требованиям путем внесения частичных изменений и усовершенствований в конструкцию станков или доработка станков, связанная с совершенствованием технологии производства.
Необходимая в условиях данного предприятия техническая направленность и объемы работ по модернизации определяются в первую очередь конкретными требованиями производства. Вместе с тем в соответствии с перспективой конкретного производства путем модернизации должна решаться задача повышения общего технического уровня действующего парка технологического оборудования.
В зависимости от технической направленности следует различать общетехническую и технологическую (целевую) модернизацию.
В условиях единичного и мелкосерийного производства, характеризующегося широкой номенклатурой выпускаемой продукции, должна преобладать комплексная общетехническая модернизация, обеспечивающая улучшение целого ряда технических и эксплуатационных характеристик действующего оборудования.
В условиях серийного производства с ограниченной номенклатурой изделий, когда требуется улучшение только отдельных технических и эксплуатационных характеристик действующего оборудования, целесообразно проводить частичную общетехническую модернизацию, обеспечивающую повышение технических показателей станков, лимитирующих данное производство.
В результате проведения общетехнической модернизации технические и эксплуатационные показатели действующего оборудования приближаются к показателям современных металлорежущих станков аналогичного назначения.
В условиях крупносерийного и массового производства с узкой номенклатурой выпускаемой продукции и установившейся технологией наибольшее значение имеет технологическая (целевая) модернизация, направленная на решение отдельных технологических задач производства, внедрение прогрессивных технологических процессов и автоматизацию оборудования.
Проведение модернизации следует совмещать с плановыми ремонтами. Основными направлениями модернизации устаревшего парка станочного оборудования машиностроительных предприятий являются модернизация по доведению станков до уровня современных требований техники безопасности и повышения их технических характеристик, увеличение мощности привода, расширение диапазона скоростей и подач. Эти работы сопровождаются выполнением работ, связанных с повышением жесткости и виброустойчивости станка, что позволяет повысить режимы обработки и сократить машинное время.
Оснащение станков при модернизации механизированными загрузочными устройствами, системами программного управления и другими устройствами, автоматизирующими цикл работы станка, позволяет сократить вспомогательное время и высвободить оператора, создаются условия для многостаночного обслуживания.
Одним из главнейших направлений модернизации является улучшение эксплуатационных свойств станка и продление сроков его работоспособности за счет мероприятий, проводимых в целях повышения долговечности деталей и узлов станка. Эта работа должна выполняться также для восстановления точности и производительности металлорежущих станков. Основное направление работ здесь связано со снижением интенсивности изнашивания деталей станка, особенно направляющих базовых деталей (станин, стоек, траверс и др.), и снижением его влияния на работоспособность станка.
Снижение интенсивности изнашивания направляющих базовых деталей достигается, прежде всего, улучшением методов смазки, обеспечивающих жидкое трение, использованием масел с улучшенными эксплуатационными свойствами (антискачковые, противозадирные и др.) и введением более совершенных защитных устройств и уплотнений, исключающих попадание стружки, абразива, пыли и грязи. Значительно снижают износ закалка направляющих и применение накладных направляющих. В последнем случае имеется возможность изменить конструкцию направляющих в целях стабилизации величины износа по всем граням. Снижение шероховатости рабочих поверхностей за счет их шабрения и тонкого строгания изменяет режим смазывания и повышает несущую способность и жесткость направляющих.
Выбор оптимальных сочетаний материалов и термической обработки трущихся пар при изготовлении и восстановлении изношенных деталей является также одним из основных направлений снижения их износа. Здесь следует иметь ввиду, что вместе с увеличением содержания хрома, никеля, молибдена, вольфрама износостойкость деталей повышается. Этому в значительной степени способствует закалка, цементация, азотирование, покрытие поверхности деталей хромом, никелем (гальванопокрытия).
Использование более износостойких материалов особенно актуально при изготовлении зубчатых колес. Известно, что износостойкость цементированных и закаленных зубчатых колес примерно в 1,5 раза выше, чем изготовленных из стали 40Х с последующей закалкой токами высокой частоты. Улучшает их работу также введение бочкообразной формы закругления торцов зубьев и доработка системы переключения скоростей в целях снижения ударных нагрузок при переключениях.
Планомерное и целенаправленное улучшение технологической эксплуатации и ухода за станками также является значительным резервом повышения их долговечности.
Не менее важное направление модернизации по снижению влияния износа на работоспособность станков связано с компенсацией износа регулировкой (регулирование зазора в направляющих, соединениях винт - гайка, устранение зазора и создание преднатяга в подшипниках и др.) и автоматической компенсацией износа (треугольные направляющие и др.), а также устранением влияния износа деталей на работоспособность других.
Рациональное применение обработки поверхностным пластическим деформированием (ППД) при изготовлении деталей металлорежущих станков создает в поверхностном слое отрицательные напряжения, что приводит к существенному повышению усталостной прочности. Введение этой обработки в процессе изготовления запасных частей к станкам является особенно актуальной для тяжелонагруженных циклической нагрузкой деталей. Широкое использование обработки ППД в сочетании с работами по снижению динамических нагрузок за счет выполнения балансировки, введение в конструкцию приводов станков упругих звеньев, демпферов, использование в отдельных случаях электродвигателей с повышенным скольжением значительно повышает усталостную прочность деталей приводов металлорежущих станков. Однако здесь следует отметить, что последними ГОСТами по охране труда режим торможения приводов отдельных типов станков существенно ужесточен. Это приводит к возрастанию нагрузок в приводе станка при торможении, что не исключает вероятность его поломок.
Модернизацию приводов главного движения металлорежущих станков в целях повышения их мощности и быстроходности для реализации на них возможностей современного режущего инструмента проводят с одновременным повышением жесткости и виброустойчивости несущей системы станка. Объем работ при такой модернизации во многом зависит от конструкции привода, запасов прочности и точности изготовления его деталей и технического задания на модернизацию станка.
В отдельных случаях станки снабжаются револьверной головкой, многошпиндельными насадками и другими устройствами, позволяющими производить многоинструментальную и многопозиционную обработку деталей, что резко снижает машинное и штучное время обработки.
Модернизацию металлорежущих станков в целях сокращения вспомогательного времени проводят за счет оснащения станков различными загрузочными и зажимными устройствами, приборами активного контроля размеров, отсчетными устройствами, автоматизируют рабочий цикл станка и т.д. Наибольший эффект от модернизации можно получить, если проводить ее планомерно на основе комплексной автоматизации и механизации, исключая из производственного процесса ручные монотонные операции.
В конечном итоге целесообразность проведения модернизации определяется ее экономической эффективностью. Это не распространяется на модернизацию металлорежущих станков, связанную с улучшением условий труда и техникой безопасности, которую, разумеется, необходимо проводить.
Модернизация промышленного оборудования – это спасательный круг не только для владельца завода, но и экономики в целом.
Современная экономика не способна функционировать без промышленности – основной ветви прибыли и развития технологий.
Промышленность всегда обращала на себя больше внимания, ведь именно она отвечает за технические и технологические инновации. Чтобы отрасль росла, необходимо подталкивать каждое предприятие в нужную сторону.
В современных условиях перед российской экономикой стоит задача обеспечения устойчивого роста, основанного на модели стратегического развития, обеспечивающей увеличение темпов производительности труда и повышение конкурентоспособности отечественных отраслей и предприятий. Решение поставленной задачи возможно только в контексте модернизации с одновременной заменой большинства используемых технологий и оборудования. Другими словами – чтобы получать прибыль и нести прогресс, нужно иметь соответствующую технику.
Цели модернизации промышленного оборудования
Модернизация имеет сразу несколько целей:
- Приобретение новых технологий;
- Эффект от реализации задуманного;
- Необходимость оценивать риски инновационного подхода;
- Учитывать жизненный цикл технологий и продукции;
- Непосредственная модернизация технологий;
- Обновление планировки здания, функции которого устарели и не приносят пользы.
Проведение модернизации промышленного оборудования
Цели превращаются в действия, клиент начинает проводить модернизацию. Для чего же так нужен это процесс:
- Ресурсы будут использоваться по максимуму, реформирование предприятий принесет дополнительный доход. Руководство, которое воспользовалось услугой модернизации промышленного оборудования, должно выявить все приоритеты будущей кампании. Замена устаревшей техники должна стать толчком и создать условия, которые будут приносить выгоду;
- Модернизация устаревшего промышленного оборудования должна нести с собой позитивный аспект, а именно – смену вектора развития, с отстающего на инновационный;
- Прогресс в технологическом плане позволит сравнить имеющиеся технологии с конкурентами. Это позволит перевооружить свое собственное производство;
Способов модернизации промышленного оборудования
не мало, а значит, решение этого вопроса должно быть в приоритете. Серьезная проработка – именно этим нужно заняться руководству, чтобы обновленное оборудование приносило пользу, а не убытки.
Этапы модернизации промышленного оборудования
Под прицел может попадать любое оборудование, будь то станок, транспортирующие механизмы, двигатели-агрегаты или испытательные стенды. Типы производств, на которых рекомендовано осуществлять модернизацию:
- Единичное;
- Серийное;
- Массовое.
Какой бы не был вид модернизации промышленного оборудования, этапы всегда будут одинаковыми.
- Обследованием называют начало всего процесса, которым нельзя пренебречь. Руководству нужно определить степень износа техники, чтобы понять, нужно ли проводить модернизацию сейчас, и возможна ли она. Специфическая конфигурация техники, ограничения в возможностях – с этим вы обязательно столкнетесь. Нужно изучить каждый станок и только затем составлять технический план, который нужно передать специалистам;
- Далее разрабатываем техническую документацию. Очень важный этап, на котором создается будущий план. Он должен иметь в себе материалы, и развернуто излагать используемую элементную базу, комплектующие, которые нужно для промышленной модернизации. Главная ошибка модернизации промышленного оборудования – нехватка конструкторской документации и слабый разбор проекта. Необходимо разработать план, по которому будут осуществляться основная модернизация здания и техники;
- Затем на завод доставляют все необходимое для модернизации, теперь нужно проводить сборку. Доставка осуществляется специальной транспортирующей техникой. Оборудование часто закупают в Китае, США, поэтому сроки и условия всегда отличаются. (Уточнил насчет доставки) Демонтаж промышленного оборудования – первая часть этого этапа, все устаревшие механизмы нужно разобрать. Затем устанавливается новая техника, это должны делать специалисты под надзором руководства;
- Последний этап – налаживание и проверка работы всех механизмов. Проводятся испытания каждого установленного компонента, налаживается система управления. Если все работает правильно, оборудование можно запускать в эксплуатацию.
Только при выполнении всех этих этапов в правильной последовательности, эффективность модернизации промышленного оборудования возрастёт в несколько раз. Если на любом этапе произойдет ошибка, техника может потерять свои свойства и работать неправильно.
Последствия без модернизации промышленного оборудования
Игнорирование такого важного критерия, как инновации приносит одни убытки:
- Конкурентоспособность. Невозможность конкурировать с аналогичными объектами по причине устаревшей техники;
- Финансы. В современном мире практически невозможно получать выгоду, создавая продукт на старом оборудовании. Сюда можно отнести заниженную скорость производства, а также низкое качество;
- Потеря рабочих мест. Все меньше людей хотят работать на старом, советском оборудовании, которое старше их отцов. Инновации привлекают не только потенциальных покупателей, но и рабочую силу.
Модернизация промышленного оборудования – это естественный процесс, который должен проводиться на большинстве объектов. Инновации двигают компании вперед, в двадцать первом веке без замены устаревшей техники не обойтись.
Обновление неизбежно
Необходимость проведения мероприятия модернизации промышленного оборудования, вызвано следующими причинами:
- Множество современных компаний и промышленных заводов в России используют устаревшее оборудование и технологии. Центр промышленного и инвестиционного исследования в 2007 году провел опрос. Оказалось, что более 41% объектов используют старую советскую технику. Менее 45% работают с тем же продуктом, но модернизированным. И только 25% закупило оборудование заграницей;
- По статистике вышеупомянутого центра, более 70% оборудование на каждом российском предприятии должно быть модернизировано. Каждый год лишь 5% из общего количества проходят этот процесс;
- Из-за старого и изношенного оборудования, инвестиции в капитал неуклонно падают;
- Инновационная продуктивность предприятия находится в застое;
- Это приводит к низкой квалифицированности кадров, предприятие сильно затормаживается в технологическом аспекте.
ПОДГОТОВКА
Стерилизация всего оборудования является важным фактором, влияющим на успех пивоварения. Это помогает избежать заражения сусла, что негативно влияет на вкус готового пива. Для дезинфицирования оборудования лучше применять специализированное средство, которым укомплектован солодовый концентрат. Стерилизовать необходимо не только бочонок-ферментатор, но и посуду, которая будет контактировать с суслом. Предварительно нужно замочить в дезинфицирующем растворе оборудование на тридцать минут. Помните, крышку и кран также необходимо простерилизовать. Затем нужно промыть все оборудование большим количеством чистой воды.
ИНСТРУКЦИИ ПО ПРИГОТОВЛЕНИЮ ПИВА
Для того чтобы приготовить пиво, необходимы 4 компонента: хмель, чистая вода, пивные дрожжи и солод. Наборы для приготовления пива уже вмещают в себя солод и хмель, обработанные по рецептам мастеров. Дрожжи идут в комплекте - под крышкой смеси. Дополнительные ингредиенты нужны только в том случае, если Вы желаете поэкспериментировать.
Для начала снимите крышку с банки пивного экстракта. Там находятся дрожжи, которые надо пока отложить в сторону.
Опустите банку в горячую воду на 10 минут. Это смягчит содержимое.
В два литра горячей воды добавьте солодовый экстракт и 1 килограмм сахара, затем энергично перемешайте до получения однородной смеси. В полученное сусло добавьте еще семнадцать литров холодной воды и снова интенсивно перемешайте.
Далее добавьте еще два с половиной литра теплой воды, чтобы t была в пределах 18-28°С.
Рассыпьте дрожжи из пакетика по поверхности смеси, дайте им осесть в течение пяти минут, а затем энергично перемешайте сусло и плотно закрутите крышку так, чтобы внутрь не попал воздух. Помните, что общий объем бродильной емкости должен быть в два раза меньше, нежели объем изготавливаемого напитка.
По прошествии 6-12 часов в гидрозатворе можно будет наблюдать пузыри воздуха, которые указывают на то, что начался процесс ферментации. Необходимо, чтобы на протяжении всего процесса, температура в бочонке находилась в пределах 18-28°С, который будет длиться 4-7 дней. Как только в гидрозатворе больше не будут появляться пузырьки, - значит брожение завершилось.
КОНТРОЛЬ ФЕРМЕНТАЦИИ
Используя ареометр и термометр Вы можете контролировать процесс ферментации. Она должна проходить при температуре 18-28°С. Если показатели термометра опустятся ниже допустимых значений, то процесс замедлится или остановится. Зимой лучше применять обогреватели, чтобы температура была выше 18°С. Не следует открывать крышку емкости на протяжении всего процесса ферментации, так как это может привести к заражению пива.
Ареометр измеряет плотность (удельный вес) жидкости. На этот показатель влияет количество добавленного сахара. Изначальная плотность напитка должна быть примерно 1035-1040. В процессе ферментации сахар распадается на спирт и углекислый газ. СО2 пузырьками выходит через гидрозатвор из бочонка-ферментатора. Если во время варки добавлялся сахар или декстроза, удельный вес напитка составит 1006, если же использовалась пивная смесь, то плотность пива будет выше - 1012.
Измерить плотность пенного напитка достаточно просто. Для этого нужно наполнить измерительный цилиндр или стакан пивом примерно на ¾ и опустить туда ареометр, так чтобы он находился на плаву. Необходимо избавиться от пены и пузырьков воздуха, чтобы показатели были верны. Плотность пива будет равна отметке на шкале прибора. Показания необходимо снимать, когда ареометр полностью остановится, а поверхность напитка будет соответствовать определенной отметке. После измерения удельного веса нельзя выливать пиво обратно в бочонок.
Если Вы используете специализированные рафинирующие средства, то добавлять их необходимо перед окончанием брожения, то есть, когда удельный вес напитка равен 1010. Если показатели ареометра находятся на том же уровне на протяжении 24 часов, то это означает, что ферментация завершена и можно приступать к розливу.
ПОДГОТОВКА
Перед тем как разливать пиво, необходимо продезинфицировать бутылки. Стерилизуется посуда тем же способом, что и оборудование для изготовления пенного напитка. Для этого нужно смыть все видимые загрязнения, затем замочить тару (необходимо погрузить бутылки полностью) в теплый дезинфицирующий раствор на 30 минут. После этого тщательно промыть чистой водой.
Добавьте в каждую бутылку (750 мл) 1 ч ложку сахара. Если Вы желаете использовать небольшие бутылки (341 мл) зарубежного образца, то можете сократить количество добавляемого сахара в два раза.
Перед открытием крышки бочонка-ферментатора нужно снять гидрозатвор.
Аккуратно налейте напиток в бутылки, немного наклонив их. Наполняйте тару не полностью, оставьте сверху 4 см свободного пространства.
Плотно закупорьте бутылки, чтобы туда не попадал воздух.
Аккуратно переверните каждую бутылку 4 раза, чтобы растворить сахар.
Промаркируйте каждую емкость стикером с датой изготовления.
Поставьте тару с пивом в вертикальном положении на хранение в теплое место (18-25°С). В течение следующих пяти дней будет проходить вторичное брожение, которое карбонизирует (обогатит пиво пузырьками СО2) напиток.
РАЗЛИВ
Вы можете применять для розлива бутылки из пластика. Они доступны во всех магазинах, где продаются товары для изготовления пива в домашних условиях. Такая тара эластична, что предотвратит разрыв емкости на этапе дображивания.
Стеклянные или керамические бутылки также подойдут для розлива пива. Они идеальны для многоразового использования, так как легко дезинфицируются.
Перед розливом необходимо убедиться, что процесс брожения завершен (пять-семь дней). Используйте для этого ареометр. Если показания прибора показывают одно и то же значение на протяжении 24 часов, то это означает, что пиво готово к розливу. Добавляйте сахар только в том количестве, которое указано в рецепте: 1 чайная ложка на 750 мл напитка.
МАЛЬТОДЕКСТРИН
Иногда этот ингредиент используют для замены сахара или декстрозы. Он является несбраживаемым сахаром и способствует более яркому аромату напитка. Обратите внимание, что при использовании мальтодекстрина плотность пива будет несколько выше.
ДЕКСТРОЗА
Вместо обычного сахара лучше использовать декстрозу. Она является одной из форм глюкозы, которую изготавливают из крахмала. Такой ингредиент придаст напитку более полный, насыщенный аромат.
ЯЧМЕННЫЙ СОЛОД
Солод - важнейший компонент для приготовления пенного напитка. Комплекты для пивоварения представляют собой сочетание разных видов ячменного солода с добавлением хмеля, преобразованных в солодовый концентрат.
Неохмеленную пивную смесь можно применять вместо сахара. Она придаст пиву насыщенный интересный аромат. Однако для этого вместо 1 кг сахара нужно добавить 1,5 кг или 1 л смеси. Напомним, если применять солодовую смесь, то напиток будет иметь более высокий удельный вес.
Некоторых известных производителей (Black Rock, Coopers, Muntons и прочие) рассчитаны на приготовление 23 л. пенного напитка. Преимущества таких смесей: выгодная цена, большой ассортимент сортов. Однако возникает вопрос: как использовать концентраты, рассчитанные на большой объем в мини-пивоварнях объемом до 10 литров? Домашние мини-пивоварни весьма популярны и выпускаются такими известными брендами как Mr.Beer, Inpinto, Beermachine, BrewDemon. Радостная для пивоваров новость заключается в том, что концентраты пивных смесей, рассчитанные на объем 23 л., отлично подходят и к домашним мини-пивоварням. Исходная большая банка с экстрактом пивного сусла весом 1,7 кг. делится на 2 половины. Одна половина банки сусла заливается в домашнюю мини-пивоварню Beermachine, Mr.Beer, Inpinto, BrewDemon. Вторая половина экстракта переливается в емкость, плотно закрывается крышкой и убирается в темное прохладное место.
 |
 |
Срок хранения открытого экстракта сусла составляет не более 10 дней при температуре 3-8°С
К залитому в домашнюю мини-пивоварню экстракту пивного сусла добавляется половина всего объема воды комнатной температуры (4-4,5 литра) и тщательно перемешивается до полного растворения сусла. Для сбраживания сусла необходима питательная среда. Это может быть неохмеленный экстракт, который можно приобрести в нашем магазине в объеме, рассчитанном на 23 л. пивного сусла, и также использовать по половине банки на одну варку в домашней мини-пивоварне, а можно просто сварить сироп, используя следующий расчет: на 1 л. воды берем 350-400 граммов сахара либо декстрозы (от количества добавленного сахара или декстрозы на этом этапе зависит крепость вашего пива), размешиваем, доводим до кипения (кипятить нужно только сахар или декстрозу) и снимаем с огня. Аккуратно вливаем в домашнюю мини-пивоварню, после чего доводим общий объем жидкости до 9-10 л. Температура полученного пивного сусла должна быть от 20 до 26 градусов (при маленькой температуре процесс брожения идет очень медленно, при высокой – погибают дрожжи). Высыпаем половину пакетика с дрожжами, прилагаемого к банке экстракта пивного сусла, вторую половину убираем в темное прохладное место для следующей варки. Закрываем домашнюю мини-пивоварню и ждем начала процесса брожения, который наступает в течение 24-48 часов.
Важно! Не забывайте про дезинфекцию.
Дезинфекция – очень важный этап в процессе приготовления пива, так как это убивает бактерии, дикие дрожжи и плесень, которые могут испортить вкус Вашего пива. Всё оборудование, в т.ч. сама мини-пивоварня, бутылки, ложка-мешалка, с которыми будет контактировать Ваше пиво, должно быть продезинфицировано.
Через 5-7 дней основного брожения (после окончания основного брожения, рекомендуется подождать 24-48 часов для того, чтобы дать дрожжам осесть), разлейте пиво по бутылкам, добавляя в каждую бутылку сахар или декстрозу из расчета 8-10 г. на 1 литр (чайная ложка с горкой). Разливайте пиво из емкости для брожения через краник (сифон) в бутылки, не доливая 4-5 см. до края горлышка. Закройте бутылки и несколько раз их энергично встряхните для растворения сахара или декстрозы. Переливайте пиво, пока в емкости для брожения не останется только дрожжевой остаток на дне. Разлитое по бутылкам пиво оставьте дображивать в темном месте минимум на 2 недели при температуре 20-26°С.
После розлива по бутылкам вашу домашнюю мини-пивоварню необходимо промыть и, при желании, запустить еще один процесс варки пива из второй половины экстракта пивного сусла, который был разделен первоначально из большой банки.
Пиво готово после 2 недель выдержки в бутылках, но для получения более яркого и сбалансированного вкуса лучше выдерживать не менее месяца. Разлитое по стерильным бутылкам пиво собственного производства может храниться в сухом темном месте при комнатной температуре до 3-х месяцев (при розливе в пластиковые бутылки) и до 12-ти месяцев (при розливе в стеклянные бутылки).
Важно! Перед употреблением необходимо охладить пиво при температуре 3-8°С не менее 48 часов.
Вы получили настоящее не фильтрованное пиво Вашего собственного производства!
Несколько советов, которые могут пригодиться:
- Постарайтесь не переворачивать бутылку во время этапов карбонизации (дображивания), это может нарушить слой дрожжей, что скажется на вкусе и цвете вашего пива.
- Резкое кратковременное охлаждение пива, например в морозильной камере, может вызвать его помутнение и сказаться на вкусе.
- При розливе пива по бокалам так же учтите, что при резком наклоне бутылки часть дрожжей все же может попасть в бокал. Чем более аккуратно вы будете наливать пиво, тем более прозрачным и красивым оно будет.
- Чем дольше проходит процесс карбонизации (выдержка в бутылках с добавлением сахара или декстрозы после розлива), тем пиво насыщеннее, с ярко выраженным вкусом.
- Чем дольше охлаждается готовое пиво перед употреблением в холодильнике, тем лучше останавливается процесс карбонизации, что влияет на цвет и вкусовые качества.
